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多头丝锥是一种在同一轴线上具有多个切削刃的丝锥，其结构特点是在丝锥的圆周上均匀分布着多个切削刃，每个切削刃负责加工一部分螺纹。多头丝锥的主要优点是加工效率高，可明显缩短攻丝时间。多头丝锥的加工效率高主要体现在以下几个方面：① 多刃切削：多头丝锥的多个切削刃同时参与切削，每个切削刃的切削负荷减小，可采用更高的切削速度和进给量，从而提高加工效率。② 减少切削行程：由于多头丝锥的每个切削刃只加工一部分螺纹，因此丝锥的切削行程缩短，攻丝时间减少。③ 改善排屑性能：多头丝锥的容屑槽数量增多，排屑空间增大，排屑性能得到改善，可减少切屑堵塞和丝锥折断的风险。多头丝锥的缺点是结构复杂，制造难度大，成本高；对机床的动力和刚性要求较高，否则容易产生振动和噪声。攻丝的进给运动必须与主轴旋转严格同步，否则会导致螺纹乱扣或丝锥折断，数控机床上可通过 G 指令实现同步。东莞TICN丝锥
攻丝过程中的振动会导致螺纹表面粗糙度增加、尺寸精度下降、丝锥寿命缩短等问题。因此，控制攻丝过程中的振动是保证螺纹加工质量的关键。攻丝过程中的振动主要由以下原因引起：① 机床刚性不足：机床的刚性不足会导致在攻丝过程中产生振动。解决方法是选择刚性好的机床，或对机床进行加固和改进。② 丝锥夹持不牢固：丝锥夹持不牢固会导致在攻丝过程中丝锥产生晃动，引起振动。解决方法是使用高精度的丝锥夹头，确保丝锥夹持牢固。③ 切削参数不当：切削速度过高、进给量过大或切削深度过深都会导致切削力增大，引起振动。解决方法是调整切削参数，选择合适的切削速度、进给量和切削深度。④ 丝锥几何参数不合理：丝锥的螺旋角、后角等几何参数不合理会导致切削力分布不均匀，引起振动。解决方法是优化丝锥的几何参数，使切削力分布均匀。⑤ 工件材料不均匀：工件材料的硬度、组织等不均匀会导致切削力波动，引起振动。解决方法是对工件材料进行预处理，如退火、调质等，使材料均匀。东莞涂层丝锥机用丝锥适用于机床自动化加工，具有较高的强度和耐磨性，能够在高速切削条件下保持螺纹质量的稳定性。
强度高得材料如淬火钢、钛合金、镍基合金等的攻丝是机械加工中的难点之一。这些材料硬度高、强度大、韧性好，攻丝时容易出现丝锥磨损快、折断、螺纹表面质量差等问题。为优化强度高材料的攻丝工艺，可采取以下措施：① 选择合适的丝锥材料：应选用硬质合金、粉末冶金高速钢等高性能材料的丝锥，这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够承受强度高的材料的切削力。② 优化丝锥几何参数：适当增大丝锥的前角和后角，以减小切削力；采用螺旋槽或螺尖设计，改善排屑性能；增加丝锥的倒锥量，减少丝锥与螺纹孔壁的摩擦。③ 合理选择切削参数：降低切削速度，一般为 5~10m/min；减小进给量，一般为 0.5~1.0mm/r；采用较小的切削深度，避免一次切除过多材料。④ 采用合适的冷却润滑方式：使用极压切削油或含有硫、氯等极压添加剂的切削液，提高冷却和润滑效果，减少丝锥磨损。⑤ 预处理材料：对强度高的材料进行适当的预处理，如退火、调质等，降低材料硬度，改善加工性能。⑥ 分步攻丝：对于大直径螺纹或深孔攻丝，可采用分步攻丝的方法，先用较小直径的丝锥预攻，再用标准丝锥进行后续加工，以减小切削力。
当丝锥出现磨损或崩刃时，可通过修磨来恢复其性能。丝锥的修磨工艺包括刃磨切削刃、修磨后刀面和清理容屑槽等。刃磨切削刃是丝锥修磨的关键步骤，需使用对应的丝锥磨床或工具磨床。修磨时，应保证切削刃的锋利度和对称性，避免出现刃口崩裂或钝圆。修磨后刀面可减少丝锥与工件的摩擦，提高丝锥的使用寿命。清理容屑槽可去除切屑和污垢，保证切屑的顺利排出。在丝锥修磨过程中，需注意以下事项：① 修磨前需对丝锥进行清洗和检查，确定磨损部位和程度；② 修磨时需使用合适的砂轮和磨削参数，避免烧伤丝锥材料；③ 修磨后的丝锥需进行尺寸检测和表面质量检查，确保符合要求；④ 对于硬质合金丝锥，修磨后需进行涂层处理，以恢复其原有性能；⑤ 丝锥的修磨次数不宜过多，一般不超过 3 次，否则会影响丝锥的强度和精度。丝锥的修磨需要专业的设备和技术人员，因此在实际生产中，可将磨损的丝锥送回制造商或专业的刀具修磨厂家进行修磨。攻丝过程中的扭矩监测可实时反映加工状态，当扭矩超过设定阈值时，系统可自动报警或停机，防止丝锥损坏。
难加工材料如不锈钢、钛合金、高温合金等的攻丝是机械加工中的难点之一。这些材料硬度高、韧性大、导热性差，攻丝时容易出现丝锥磨损快、折断、螺纹表面质量差等问题。为解决这些问题，可采用分步攻丝工艺。分步攻丝工艺是指将螺纹加工分成多个步骤进行，每个步骤使用不同的丝锥或加工参数，逐步完成螺纹加工。分步攻丝工艺的主要优点是可以减小每次切削的切削力和扭矩，降低丝锥的磨损和折断风险，提高螺纹加工质量。分步攻丝工艺通常包括以下几个步骤：① 预钻孔：使用比丝锥直径略小的钻头预钻孔，以确定螺纹的位置和方向。预钻孔的直径应根据材料的特性和丝锥的类型来确定，一般为螺纹小径的 0.9~0.95 倍。② 初攻：使用初攻丝锥进行初次攻丝。初攻丝锥的切削锥长度较长，锥度较小，便于切入材料。初攻时，应采用较低的切削速度和进给量，以减小切削力和扭矩。③ 复攻：使用复攻丝锥进行第二次攻丝。复攻丝锥的切削锥长度较短，锥度较大，用于进一步加工螺纹，提高螺纹的尺寸精度和表面质量。复攻时，可适当提高切削速度和进给量。④ 精攻：对于精度要求较高的螺纹，可使用精攻丝锥进行第三次攻丝。苏氏螺旋丝攻的螺旋槽是经过精密磨削工艺加工，保证了螺旋精度，使得能够在复杂加工条件下发挥出色性能。东莞涂层丝锥
对于强度比较高的材料的攻丝，可采用先钻孔后攻丝的工艺，并适当增大底孔直径，以降低攻丝扭矩和丝锥负荷。东莞TICN丝锥
攻丝前底孔直径的计算是保证螺纹加工质量的关键步骤。底孔直径过大，会导致螺纹牙型不完整，强度降低；底孔直径过小，会增加攻丝扭矩，易导致丝锥折断。底孔直径的计算公式因螺纹类型和材料而异。对于普通螺纹，底孔直径可按以下公式计算：D=d-P，其中 D 为底孔直径，d 为螺纹大径，P 为螺距。此公式适用于塑性材料，如钢、铝合金等。对于脆性材料，如铸铁、黄铜等，底孔直径可适当增大，一般为 D=d-P+(0.05~0.1) P。对于细牙螺纹，底孔直径的计算公式与普通螺纹相同，但需注意细牙螺纹的螺距较小，底孔直径的公差也相应较小。对于英制螺纹，底孔直径可根据螺纹规格查表确定。在实际生产中，还需根据丝锥的类型、加工工艺和材料特性等因素进行适当调整。例如，使用挤压丝锥时，底孔直径应比切削丝锥的底孔直径略大；对于深孔攻丝，底孔直径可适当减小，以补偿攻丝过程中的弹性变形。东莞TICN丝锥
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